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鑄鐵平臺的質量關系到鑄鐵平臺的使用年限,質量壞的鑄鐵平臺嚴重可導致生產安全事故的發生,鑄鐵平臺的精度也是重重之重,鑄鐵平臺的精度涉及到對鑄鐵工件的檢驗,劃線等,影響到鑄鐵工件的生產效果。
鑄鐵平臺廣泛應用于機械加工,工具車間,檢修車間,大型設備底座計量及精度加工的檢驗,測量和研磨,具有精度準的測量水準,檢驗工伯的一面度,平直度以及角度的公差值檢測等。所以一定要有精度準的平面度,
要想達到理想的精度準的平面度就具備條件,厚度要求:主要包括鑄鐵平臺上的工作面厚度,側圍厚度和高度,以及底面筋板的厚度、高度和密度。材質要求:高強度鑄鐵HT200-300,硬度:HB170-240。人工退火:在回火窯經過600-700度高溫退火時效處理。沙眼與氣孔:0級與1級平臺不允許有氣孔與沙眼,2級和3級可以用與平臺同材質固體填充氣孔沙眼。
注意:填充物的的硬度一定要低于平臺本身的硬度。鏟刮工藝:人工鏟刮在鑄鐵平臺加工過程中是重要的工藝,它決定了鑄鐵平臺的平面度誤差大小,以及工作面的可接觸點數。鑄鐵平臺在鑄造成型后,經熱處理和機床粗加工就進入了為關建的刮研階段,這也是鑄鐵平板精度高的原因。
在刮研全過程中,一般都要經歷粗刮、細刮、精刮3個階段。粗刮階段:粗刮的要任務應先解決形位誤差問題。粗刮刀跡要寬大、要大刀闊斧地進行。對每個點只刮一次不刮二次。刀跡方向是同方向順次排列,每輪變換一次。經過反復循環不斷刮研,黑點由少變稠密,由不均勻分布至均勻分布,當任意刮方達到4~6點時,表面粗糙度達到Ra2.5~Ra3.2時即告粗刮階段中止。
細刮階段:細刮在粗刮基礎上進行。細刮的任務主要解決表面質量問題,即接觸精度、平面度達到0.01mm/500mm2、表面粗糙Ra1.6~Ra3.2,同時還要兼顧到形位誤差。
精刮階段:精刮是在細刮基礎上進行的,精刮的任務是進行提高刮研表面質量,兼顧、核定形位誤差。當黑點增加到每任意方20~25點時,即精刮結束,其鑄鐵平板平面度應為0.01mm/500mm2以下,表面粗糙度為Ra0.8~Ra1.6。鑄鐵平臺的高精度就是這樣達到的。
鑄鐵平臺在調試完成后即可使用,室溫控制在15-25℃使,在臺面上檢測工件要輕放輕挪,不要集中使用一個區域,盡量均勻使用整個鑄鐵平臺的有效面積。
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